拋丸強(qiáng)化技術(shù)的應(yīng)用能夠有效改善、提高汽車部件的抗疲勞壽命和耐腐蝕性能。目前，全球很多汽車廠商和零部件制造商都已經(jīng)將拋丸強(qiáng)化載入標(biāo)準(zhǔn)的生產(chǎn)工藝流程中，同期，強(qiáng)化設(shè)備與其他制造設(shè)備一樣也漸漸形成了完整的現(xiàn)代制造流水線。

  隨著拋丸機(jī)技術(shù)的不斷發(fā)展，漸漸地汽車制造領(lǐng)域用于改善和提高汽車關(guān)鍵部件的抗疲勞壽命越來越成為人們關(guān)注的重點(diǎn)，并且在車輛設(shè)計(jì)的初期就對(duì)其進(jìn)行了充分考慮和重視。目前，大部分發(fā)動(dòng)機(jī)零件都是用到噴/拋丸強(qiáng)化的技術(shù)和工藝，包括：曲軸（去氧化皮和強(qiáng)化）、連桿（強(qiáng)化）、傳動(dòng)齒輪和其他軸類零件，齒圈、活塞、太陽齒、行星齒以及板簧圓簧等。大量的汽車零部件，無論是鑄/鍛件、壓鑄件，還是機(jī)械切削件、焊接件都需要利用不同類型的噴/拋設(shè)備進(jìn)行表面處理，如去除氧化皮、去除毛刺、清理砂粒和清理其他表面雜質(zhì)。

  有確鑿的數(shù)據(jù)證明：通過噴/拋丸強(qiáng)化的，能夠讓板簧的抗疲勞壽命延長600%左右，傳動(dòng)齒輪的抗疲勞壽命能夠延長至1500%，曲軸的抗疲勞壽命延長至少900%以上。能夠有效的對(duì)零部件的抗疲勞性能和耐腐蝕性能進(jìn)行提高，使使用壽命和安全性大大增加。拋丸機(jī)依靠噴/拋丸技術(shù)，使零件設(shè)計(jì)地更加輕巧，一些因工藝規(guī)格不達(dá)標(biāo)的而不得不使用昂貴材質(zhì)的零件現(xiàn)在也可替換使用低價(jià)格材料，甚至通過噴/拋丸能夠達(dá)到同等甚至更好的性能標(biāo)準(zhǔn)。

曲軸制造流程中做用到的拋丸清理技術(shù)

  作為制造流程的一個(gè)環(huán)節(jié)，經(jīng)過熱處理之后的曲軸需要使用拋丸清理技術(shù)用來去除表面的熱氧化皮。曲軸被放置于旋轉(zhuǎn)輥輪上，滾動(dòng)時(shí)，曲軸的表面被充分曝露在多個(gè)拋頭拋射出的彈丸下，多角度的丸粒沖擊將曲軸的外表面徹底清理。

  曲軸的尺寸大小決定著選用拋丸機(jī)的類型，對(duì)于較大的發(fā)動(dòng)機(jī)上，曲軸尺寸大小能夠達(dá)到φ762mm、長6096mm，曲軸置放于安裝在臺(tái)車上的一組滾輪間。客戶根據(jù)自己車間的實(shí)際情況來選擇固定拋頭，既可以讓臺(tái)車在拋頭下進(jìn)行移動(dòng)，也可以固定臺(tái)車，移動(dòng)上方的拋頭。無論選擇哪一種方式，安放在滾輪間的曲軸是一直不停地在旋轉(zhuǎn)，確保各個(gè)表面都能充分地接受拋丸清理。

  至于小一些的曲軸，如φ152～203mm、長914mm，通常是利用吊鉤式拋丸機(jī)拋丸清理。曲軸懸掛在吊鉤上，然后經(jīng)懸鏈的轉(zhuǎn)動(dòng)送入安裝有多個(gè)拋頭的拋丸室體內(nèi)，進(jìn)行拋丸清理。吊鉤在拋丸室里360°旋轉(zhuǎn)，曲軸表面在高速丸流下被清理。其清理速度能夠到達(dá)250件/h，且清理效果非常好。